Wiele współczesnych zakładów wytwórczych dba o najwyższą wydajność procesu produkcyjnego, stale automatyzując go i modernizując. Im nowocześniejsza fabryka tym wyższa pozycja rynkowa firmy. Jednak wraz ze wzrostem zaawansowania technologicznego i wydajności logistyki produkcji rośnie też presja ze strony konkurentów. Przedsiębiorstwa, które są liderami rynku nie mogą spoczywać na laurach. Muszą stale monitorować proces produkcji i punktowo usprawniać te jego etapy, które choćby w niewielkim stopniu mogą poprawić efektywność całego zakładu, nawet poza samą linią produkcyjną. To właśnie przypadek firmy Postęp, która zdecydowała się na zakup i uruchomienie trzech nowych gniazd robotów Kawasaki Robotics CP180L tworzących nowoczesny, zautomatyzowany system paletyzacji i transportu wewnątrzzakładowego.

Firma Postęp istnieje ponad 70 lat. Jest producentem mebli w szerokim asortymencie dostarczanych do sklepów najbardziej znanych marek, zarówno na rynek polski jak i za granicę. Meble produkowane są z drewna, płyt wiórowych oraz MDF. Często materiały te łączone są ze sobą.

Dzięki ciągłemu rozwojowi i rozbudowie, firma Postęp jest w stanie szybko wprowadzać nowe wzory, często produkowane z wykorzystaniem innowacyjnych technologii. Dysponuje nowoczesnym parkiem maszynowym, pozwalającym na produkcję wyrobów najwyższej jakości.

Zakład podzielony jest na trzy wyspecjalizowane działy produkcyjne: 

• Pierwszy zajmuje się obróbką maszynową z wykorzystaniem m.in. CNC, okleiniarek, strugarek i szlifierek.
• Zadaniem drugiego jest lakierowanie. W jego skład wchodzi szereg lakierni: natryskowych, walcowych oraz nowoczesna linia proszkowa.
• Trzeci dział zajmuje się pakowaniem i paletyzacją produktów, które następnie trafiają do magazynu końcowego.

W fabryce firmy Postęp od dłuższego czasu ważną rolę odgrywa automatyzacja logistyki produkcji. Działają nowoczesne systemy do obróbki i malowania drewna oraz materiałów drewnopochodnych, do paletyzacji, transportu, owijania i etykietowania kartonów z meblami. Zarząd wciąż jednak widzi przestrzeń do usprawnień i dalszej automatyzacji przy poprawie ergonomii, bezpieczeństwa i warunków pracy. Przewożenie i kompletacja produktów w obrębie zakładu, a więc dbanie o to by trafiały we właściwe miejsca we właściwym czasie wciąż jest dużym wyzwaniem. Dlatego firma zdecydowała się na uruchomienie nowoczesnego, zautomatyzowanego systemu paletyzacji i transportu wewnątrzzakładowego.

Zautomatyzowany system paletyzacji z transportem wewnątrzzakładowym z trzema gniazdami robotów Kawasaki Robotics CP180L został tak zaprojektowany by wyjść naprzeciw oczekiwaniom firmy Postęp dotyczącym wydajności procesu. Cała implementacja została dopasowana do charakterystyki zakładu i profilu produkcji, między innymi z uwzględnieniem potrzeby umieszczania różnych towarów czy komponentów mebli na jednej palecie. Układ trzech robotów został uzupełniony specjalnie zaprojektowanym systemem przenośników lamelkowych, które transportują produkty na nietypowych paletach tekturowych do stacji owijania folią stretch a następnie do stacji etykietowania logistycznego.

Modernizacja zakładu produkcyjnego nie odbywa się rzecz jasna z dnia na dzień. Ta w firmie Postęp wymagała planowania i systematycznej realizacji rozłożonej w czasie. Cały proces przebiegał jednak relatywnie szybko.

Co udało się osiągnąć?

Korzyści jakie pojawiły się w fabryce firmy Postęp po wprowadzeniu nowego systemu można podzielić na 4 obszary. Każdy z nich przyczynił się do znacznego zwiększenia efektywności procesu produkcyjnego.

• Znacząco skrócił się czas potrzebny na paletowanie produktów.
• Dzięki automatyzacji udało się odciążyć pracowników. Paletowanie jest pracą monotonną i ciężką, a bywa, że też niebezpieczną. Dzięki trzem zrobotyzowanym stanowiskom udało się zwiększyć komfort pracy załogi i jej bezpieczeństwo.
• Inżynierowie produkcji i menedżerowie zyskali wgląd w proces paletowania. łatwy monitoring dzięki specjalnemu oprogramowaniu pozwala szybko reagować, gdy pojawią się nieprawidłowości lub gdy proces przebiega w sposób niezgodny z instrukcją.
• Wzrósł poziom bezpieczeństwa przeciwpożarowego. Linia transportująca palety do owijarki przechodzi przez bramę przeciwpożarową, która odcina halę produkcyjną od hali magazynowej. Gdy wybucha pożar, brama zamyka się, nie uszkadzając systemu wewnątrzzakładowego transportu.